Audi Mentorpreis by A&W 2011 Interview Teil 2

Oskar Zieta trifft Audi Designchef Stefan Sielaff. Beide arbeiten mit Blech. Der eine, Stefan Sielaff, ist für das Erscheinungsbild der Audi-Flotte zuständig. Der andere, Oskar Zieta, bläst es auf und formt so leichte, aber sehr stabile Möbel – und wurde von dem A&W-Designer des Jahres, Tokujin Yoshioka, für den Audi-Mentorpreis by A&W nominiert. In Ingolstadt tauschten sie Erfahrungen aus.
Interview Teil 2

Oskar Zieta

Oskar Zieta

Sie haben also mehr an einer neuen Technik als an einem neuen Produkt gearbeitet? OSKAR ZIETA: Ja. aber letztendlich haben wir keine neue Technologie erfunden, sondern lediglich zwei Aspekte miteinander verbunden – die Lasertechnologie für das Schneiden und Schweißen des Blechs einerseits und die Flexibilität des Materials andererseits. Heute arbeiten wir an den Möglichkeiten, die „Freie Innendruck Umformung“ (FiDU) in neuen Bereichen einzusetzen, beispielsweise für Leitplanken, die sich der Energie des Aufpralls anpassen wie ein Airbag. STEFAN SIELAFF: Das klingt nach einem guten, aber sehr anspruchsvollen Projekt. Metall aufzublasen ist in meinen Augen ein grundsätzlich spannendes Thema, weil das Material für eine spezifische Ästhetik steht. Man muss nur an Jean Prouvé denken, der in den 30er- und 40er-Jahren in Frankreich eine ganze Epoche mit seiner Industrieästhetik geprägt hat. Für die Autoindustrie spielt der Leichtbau mit Metall prinzipiell eine signifikante Rolle, und wir haben in den letzten Jahrzehnten große Fortschritte in diesem Bereich gemacht. Stahl ist heute wesentlich dünner und deshalb leichter als noch zu Zeiten des ersten VW-Käfers, trotzdem aber mindestens genauso fest und stabil. Das Potenzial liegt also im Material selbst: Jedes Gramm, um das die Karosserie eines Autos leichter wird, kann bei der nächsten Tankfüllung gespart werden.

OSKAR ZIETA: Es ist interessant, dass Sie auf Prouvé kommen. Zu Beginn meiner Dissertation habe ich mir die Frage gestellt, wie sich die Konstruktionen von Jean Prouvé auf heutige Produktionsprozesse übertragen lassen. Die Verarbeitungstechnologien haben sich dank der Automobilbranche deutlich verbessert. Früher hatten Blechtafeln eine durchgängige Dicke. Sie werden wie ein Pizzateig ausgewalzt und sind heute an den Stellen, an denen Kraft abgeleitet wird, dicker und stabiler. Ich glaube, dass die Innovation auch dort stattfindet, wo sich Material und Produktionsverfahren kreuzen und interdisziplinäre Teams am Werk sind.

Ist die Ästhetik des Plopp-Hockers also allein das Ergebnis des Fertigungsverfahrens? ZIETA: Unsere Produkte sind Manifeste der Blechstabilisierungstechnologie, mit der sie produziert werden. Insofern ergibt sich ihre ästhetische Sprache aus einem Fertigungsverfahren, bei dem Lasertechnologie und Roboter eingesetzt werden. Der Touch des Handmade entsteht bei „Plopp“ erst im letzten Schritt, nämlich beim Aufblasen. Jeder Hocker sieht so aus, als ob er individuelle Beulen hätte und ist somit ein Unikat. Doch die Beulen sind Resultate der industriellen Produktion, sie stabilisieren die Konstruktion.

SIELAFF: Hier ergibt sich auch eine Parallele unserer beider Disziplinen: Für die Automobilindustrie ist Formen von Blech mithilfe von Luftdruck in einigen Bereichen der Oberflächengestaltung relevant. Auch das Lasern gehört heute zum State of the Art. Ein Unterschied liegt jedoch darin, dass sich diese Technologien bei Audi meistens dem Gesamterscheinungsbild des Designs unterordnen. Ästhetik ist keine Konsequenz aus dem Fertigungsprozess, sondern wir legen eine Formensprache fest und richten die Produktion einzelner Teilbereiche auf sie aus.